Лучшие рационализаторы НАК
В прошлом номере «УМЗ-информ» мы рассказали о победителях заводского конкурса по рационализаторству. В сегодняшнем выпуске, посвященном Дню металлурга, познакомим вас, дорогие читатели, с лучшими рационализаторами по версии Казатомпрома! Весьма символично, что все они – металлурги!
Рационализаторское предложение БП «Способ увеличения объема конденсата греющего пара, вовлекаемого в технологический процесс получения технического гидроксида бериллия» заняло первое место в номинации «Лучшее рационализаторское предложение в рамках инициативы «Green Mindset – Зеленое мышление». Авторы – Евгений Соколов, Виталий Никитин, Иван Лысяк и Александр Кириллов.
В процессе получения технического гидроксида бериллия используется конденсат греющего пара (КГП), поступающий с операции упаривания растворов фторбериллата аммония в выпарных аппаратах. КГП с химического участка закачивается в емкости (пластинчатые фильтры-осветители) гидрометаллургического отделения и далее вовлекается в цепочку получения технического гидроксида бериллия.
Недостатками существующего положения были:
– ограниченная вместимость пластинчатых фильтров-осветителей (ранее их было два), что не исключало частичный сброс КГП по линии перелива с оборудования в реактор и дальнейшего транспортирования его совместно со шламом на участок хвостового хозяйства;
– цикличное поступление КГП в пластинчатые фильтры-осветители, что в ряде случаев приводило к недостаточному объему КГП, направляемого на отмывку полупродуктов бериллия от примесей. При этом существовала необходимость восполнения недостающего объема КГП в виде оборотной воды.
Авторы предложили задействовать в системе приема и распределения КГП дополнительное (находящееся в резерве) емкостное оборудование, а именно бак, в который осуществляется прием откачиваемого конденсата греющего пара. При снижении объема КГП в фильтрах-осветителях до электрода нижнего уровня автоматическим включением насоса перекачивание КГП проводится из бака в фильтры-осветители до срабатывания электрода верхнего уровня. Преимущество – использование практически всего объема поступившего конденсата греющего пара в процессе получения технического гидроксида бериллия за счет исключения его сброса по линии перелива с фильтров-осветителей в реактор и далее на участок хвостового хозяйства.
Еще одно рацпредложение БП – «Применение каплеструйного принтера Linx 5900 и ленточного конвейера для нанесения маркировки на слитки лигатуры» получило второе место в номинации «Лучшее цифровое решение на производство». Его авторы – Александр Свериденко и Дмитрий Андреев.
На бериллиевом производстве маркировка слитков медно-бериллиевой и алюминиево-бериллиевой лигатуры (МБЛ и АБЛ) производилась вручную. Аппаратчик после процесса разбраковки на каждый слиток наборным штампом тушью ставит оттиск с номером кампании и партии.
В партии МБЛ количество слитков может достигать 600 штук, в партии АБЛ – 250 штук. При нанесении маркировки жидкой тушью были случаи появления разводов, пятен, смазанных цифр, нечеткого оттиска из-за наличия неровностей на поверхности. Монотонный труд аппаратчика мог привести к появлению ошибок.
Для автоматизации процесса и механизации ручного труда маркировки слитков МБЛ и АБЛ применены каплеструйный принтер Linx 5900 и ленточный конвейер. Теперь слитки аппаратчиком укладываются на конвейер. Перемещаясь по ленте, они проходят под печатной головкой принтера, которая автоматически наносит логотип «ULBA», номер кампании и номер партии.
Реализация проекта привела к механизации ручного труда – снижению монотонности в работе персонала БП, позволила сделать маркировку продукции более аккуратной и четкой.
Рационализаторское предложение ТП «Изменение технологии переработки оборотов металлургического производства конденсаторных порошков путем применения прямого электронно-лучевого переплава» удостоилось второго места в номинации «Лучшее рационализаторское предложение, создающее социальный или иной эффект». Его создатели – Алексей Алексеев, Владислав Раловец, Денис Москвичев и Виктор Яворовский.
На танталовом производстве изначально обороты металлургического производства конденсаторных порошков перерабатывались по схеме: шихтование с натрий-термическим порошком (НТП) или оборотами вакуумно-дуговой печи (ВДП); прессование в таблетки; плавка таблеток в ВДП; плавка слитка ВДП двойным электронно-лучевым переплавом. И только потом слиток направлялся на производство конденсаторных порошков металлургического сорта, полуфабрикатов для производства готовой продукции, оснастки.
Недостатками этой технологии были длительный многостадийный цикл переработки оборотов металлургического производства (ОМП) до полуфабриката (слитка ЭЛП), повышенное пыле– и газообразование при шихтовке, прессовании и плавке на печах оборотов ОМП, возможность возгорания материала при проведении операции шихтовки и прессования оборотов ОМП и значительное количество перемещений материала между корпусами и участками ТП.
Работники ТП предложили для уменьшения времени цикла производства продукции и полуфабрикатов, сокращения трудозатрат, улучшения санитарного состояния и укрепления безопасности при ведении технологического процесса, а также для более удобного обращения с материалом при переработке оборотов металлургического производства исключить технологическую операцию переработки ОМП конденсаторных порошков методом вакуумно-дуговой плавки. Полуфабрикаты, в виде слитков ЭЛП для производства порошков конденсаторного сорта производить из ОМП конденсаторных порошков прямым электронно-лучевым переплавом. Качество получаемого полуфабриката при этом остается таким же высоким, как и при старой технологической цепочке.
Самал Искаковой
